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智能制造看長沙】英氏集團:小小育嬰品 “智造

2018-02-28 13:07 [設備管理系統] 來源于:華聲在線
導讀:2月22日,坐落于長沙市芙蓉區隆平高科技園的英氏集團,智能化包裝設備試水運行。至此,該集團從生產、包裝、運輸全鏈條實現了智能化。
英氏集團孕嬰童產品生產基地,技術員在調試智能生產線。(資料圖片)
傅聰 李毅 攝影報道
歐陽倩
2月22日,坐落于長沙市芙蓉區隆平高科技園的英氏集團,智能化包裝設備試水運行。至此,該集團從生產、包裝、運輸全鏈條實現了智能化。
這是我省第一個、也是目前唯一一個生產、包裝不需要人工作業的育嬰產品工廠。
制造聽從“大腦”指揮
用機器代替“人工”,這只是智能化的基礎。讓機器像人的大腦一樣具備知識儲備、決策思維、執行能力,這是英氏集團智能制造的發展方向。
2月26日,在英氏集團生產車間,前來采訪的記者看到在其“全伺服生產線”上,從放入原材料到生產成品,全部在一條密閉的生產線上完成。一匹匹仿布從源頭進入,一片片紙尿褲從終端出來,整個過程都由“大腦”掌控。
“大腦”很精準。以不起眼的紙尿褲橡筋為例。嬰兒的腿、臀、股溝圍度不一,這也決定著3個部分橡筋的松緊、長度也不相同。紙尿褲的橡筋,到底怎么設計,才能在不漏尿的基礎上,確保舒適?
“大腦”通過運用運動捕捉系統,獨創了彈性記憶4.0結構。通過該項技術,紙尿褲所需的53根橡筋,每根都有著不同的拉伸倍率。腰部圍度小,拉伸倍率大;臀部反之。
“大腦”有處理海量信息的能力。它利用100多臺伺服點擊和2000多個傳感器,實現了機器對光纖、溫度、相位等信息的儲存和提取。一旦發現“不正常”,如產品橡筋數量不對,“裁剪”時尺寸不對,產品的亮度不對,就能自動對比數據進行分析,能調動的自主調動,調動不了的及時“挑選”并“踢”出來。
目前,英氏集團生產線每分鐘最高可生產紙尿褲600片,比國內生產線高出3倍,且產品合格率達99.5%。
貨物自己會“跑腿”
我們在其他車間,總是能看到搬運肩扛的工人,他們推著小車為了找貨滿車間跑。但在英氏集團車間,貨物用“數據”實現“跑腿”。
一條與生產線相連接的輸送帶,從車間延伸,“載”上產品,“乘”著軌道和提升機,麻溜地到達倉庫。英氏集團董事長馬文斌指著輸送帶介紹:“你別看這一條簡單的軌道,它的安裝我們花費了8個多月,投資了800多萬元,經歷了多次改動。這也是湖南省同行業內,唯一一條具有自動分揀功能的輸送設備。”
由于生產線出來的產品,樣品不同,尺寸不一,貨重不同,貨物分揀歸類很重要。英氏集團自主研發的康的奈視掃碼自動分揀系統,就像是“交警”,指揮著不同規格、不同型號的產品“駛入”對應的軌道。
但運作一段時間后發現了問題:有時幾條生產線同時出貨,產品堆積,就容易造成“交通擁堵”;有時多箱產品還會“追尾”“撞車”,這就還需要裝個“紅綠燈”,調節“車流量”。
英氏集團對照這個需求,又設計一套程序,規定產品之間的間距、頻率。出貨多時,就“暫停”,在確保“安全車距”后再放行。如此,貨物都待在自己的位置,找準軌道后,勻速“跑腿”。
“以前是人找貨,現在是‘貨找人’,我們基本只要在終端等待,輸送帶的‘手臂’可以伸到貨車里面,搬運、整理基本都不需要人工動手。”
給產品辦“智能身份證”
與傳統孕嬰童企業相比,有幾個數據從側面反映出英氏集團智能化的水平:以前5名包裝工人,每分鐘包裝18袋產品,現在機器包裝,實現每分鐘包裝50至60袋;以前每天需要16名搬運工分兩個班次進行搬運,采用智能輸送端后,只要1人巡查輸送帶即可。
設備生產線智能化、生產執行控制智能化、倉儲物流及管理智能化、品質控制智能化,這4個部分的智能化是該集團對智能制造的不斷創新而取得的成果。管理者今后可以不必去生產一線,只要通過移動終端,或者在英氏集團辦公室的大屏幕上就能隨時掌控生產,進行決策。
智能化的所有“先進”,最終只能在產品品質上體現。每一個紙尿褲產品通過噴碼機,生產一個序列號,這個號碼就類似于“身份證”,包含產品原材料、產地、在哪經銷等信息。這個“身份證”嚴格說起來就是“智能身份證”。
消費者根據“智能身份證”,可以查詢到各個生產環節的準確信息,任何瑕疵都能在“身份證”上找出生產環節上的紕漏,從而追根溯源。企業也可以根據這些數據,知道哪個區域銷售市場較好,從而做到精準投放。

(編輯:admin)

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